10月，南都电源20尺5MWh+液冷储能系统亮相澳洲国际能源展，引发市场关注。该款系统循环寿命超10000次，系统温差小于4℃，将更安全、更可靠、更紧凑的三大核心优势集于一身。
一个南都电源的储能系统从客户下单，到交付到客户手上，是如何生产出来的？
这一次，让我们揭秘，从订单到交付的全部过程。
快速响应 高效协同
为快速响应储能客户的大规模定制化需求，南都电源从市场、研发到采购、生产，构建了全周期的高效协同。整个订单的流转，始于客户下单的一刻，BOS、BPM等软件系统打造了高效的下单体验和便捷的订单跟踪服务。
依托智能的研发平台，南都电源实现了从用户需求到设计的转化。仿真研发软件助力电芯设计、系统集成、储能系统策略及控制一体化设计，实现产品的快速开发。那客户的一对一储能系统定制需求，是如何通过设计实现的？
差异化与控制一体化设计
南都电源会围绕调峰、调频、黑启动等不同功能，进行差异化设计。“比如用于调峰的和用于调频的储能电站，在电芯选择和热管理设计上会有不同；具备黑启动功能的储能电站设计和常规储能电站设计，在拓扑和控制上存在差异。”南都储能集成设计负责人喻小平介绍。
他表示，储能系统策略及控制一体化设计，确保了安全性在系统设计之初就能被充分考虑到，包括电芯、模组、各子系统和整体系统各个层面，都从安全角度设计优化，降低安全风险。“同时，我们在系统设计时，充分考虑了实时监控和智能预警功能，能在第一时间发现并处理潜在的安全问题，将安全性提升到当前技术条件下的较高水平。”
公开招标 智能排产
设计完成后，SAP-MRP软件会把设计好的储能系统分解成一个个物料采购流程。基于物料需求信息，供应商通过南都电源电子招标平台，在人员不见面、零接触的情况下，在线完成招标、投标、开标的全过程，确保采购过程高效透明。
成千上万的订单和物料，通过智能生产管理系统运算排产。物料流转依托于AGV、物流线、提升机等设备，实现全自动输送。产线接收到MES的生产指令后，紧张有序的产品生产便开始了。多种数字化管理工具，与生产设备实时互联互通，以提高生产效率和产品质量，实现精细化、可视化、智能化生产。对于正在生产的产品，公司采用WMS立库进行管理，可以实时监控在制品库存及过站信息。
追求高品质 订单不掉线
在南都智能工厂中，AI系统作为产线的慧眼，指挥机器人自动分选，实时分析关键性能指标与过程参数、建立对应模型，全自动检测避免人工误判，数据全程可追溯，确保了产品的高品质。
从电芯生产、到模组装配、再到系统集成，在完成最后的FAT测试后，一批批客户定制的预装储能系统成功下线，它们将踏上通往全球项目地的旅程，在项目地完成最后的调试和并网。“从接到客户的订单需求，到储能系统下线交付，南都电源实现了‘订单不掉线’的全程信息可视化生产流程。”
“‘订单不掉线’主要通过BOS、SAP、MES等一整套线上系统平台，贯穿整个储能系统订单的全生产周期，管理订单全过程，实现订单数据可视化。”南都电源流程与IT中心相关人员表示。
从订单到交付，储能系统的生产全流程，是南都电源先进制造和高质量产品的一个缩影。面向未来，公司将不断推进智能制造模式创新，持续为客户创造更多价值。
